钣金加工件钣金产品检验检测标准


时间:2023.03.19 / 15:18:33
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钣金结构件检验标准

1. 目的

规范钣金结构件的检验标准,以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。

2. 适用范围

本标准适用于公司各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以图纸要求为准。

3. 引用标准

本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行

GB/T1800.3-1998  极限与配合  标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4 -1998  极限与配合  标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000   一般公差  未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4. 原材料检验标准(我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检)

4.1金属材料

4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。

4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件

4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸:按图纸与国标要求。

4.2.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。

5.  钣金加工件检验标准

5.1 外观:钣金件表面平整,加工处无毛刺,凸起,裂痕等

5.2 尺寸:尺寸按图纸要求检验,图中公差未标注部分按下表一执行

表一:尺寸公差要求

      标准尺寸

 尺寸公差(mm)

 3以下



±0.2

 大于3小于30  


±0.3

 大于30小于315 


±0.5

 大于315小于1000  

±1.0

 大于1000小于2000  

±1.5

 大于2000小于3150  

±2.0

 

5.3 压铆件

压铆螺母()、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直(垂直度<0.02),压铆后压铆区无变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。

5.4 焊接

5.4.1  焊缝应牢固、均匀,不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度均不允许超过长度、高度要求的10%

5.4.2 焊点要求:焊点长度812mm两焊点之间的距离200±20mmv焊点位置要对称,上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求,按图纸执行。

5.4.3点焊间距小于50mm,焊点直径小于φ5,焊点布置均匀, 焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%,且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.4.4焊接后,其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象,表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.4.5焊接后,零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷,内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力,防止工件变形。

5.4.5焊接零件外表面应磨平,若为喷粉件、电镀件,焊后打磨粗糙度为Ra3.26.3,喷漆件为Ra6.312.5

6. 机箱整体检验标准

6.1表面外观要求

6.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机应方正无歪斜扭曲现象,机箱六个主面的垂直度、直线度(不直度)采用对角线法测量。公差范围见表二。

表二:对角线公差要求

对角线尺寸(mm)

对角线的尺寸差(mm)

 300以下  

±0.3以下

 大于300小于600  

±0.6以下

 大于600小于900  

±0.9以下

 大于900小于1200  

±1.2以下

 大于1200小于1500  

±1.5以下

 大于1500小于1800  

±1.8以下

 大于1800小于2100  

±2.1以下

 大于2100小于2400  

±2.4以下

 大于2400小于2700  

±2.7以下

 

6.1.2  侧门、底座等零件应垂直,其垂直度采用对角线法测量,标准按表三。机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表四。

表三:平面度公差要求

   表面尺寸(mm)

变形尺寸(mm)

 3以下

±0.2以下

 大于3小于30  

±0.3以下

 大于30小于315  

±0.5以下

 大于315小于1000  

±1.0以下

 大于1000小于2000  

±1.5以下

 大于2000小于3150  

±2.0以下

 

表四:尺寸公差要求

      标准尺寸

 尺寸公差(mm)

 3以下



±0.2

 大于3小于30  


±0.3

 大于30小于315 


±0.5

 大于315小于1000  

±1.0

 大于1000小于2000  

±1.5

 大于2000小于3150  

±2.0

 

6.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求:同一批机箱相同地方的间隙差值小于0.5。门应开启灵活,在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉,不应有碰撞、刮漆现象。

6.2 机箱稳定性要求

机柜装配后必须有可靠的稳定性,不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法:使机柜倾斜10°机箱不翻倒。在振动或其它外界作用力下,机箱不应有零、部件松脱现象,不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

6.3 机箱安全性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺,对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面,在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑,导电性良好。

7   喷涂件检验标准

7.1  外观检验(检测方法:目测、手感)

7.1.1 颜色与样板相符合(正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色差),同批产品无色差(注:色差包括颜色和光泽度);

7.1.2   涂层表面光滑、平整、均匀,表面不得有如下缺陷:

a) 不干返粘:表面干,实际未干透,表面有(或易产生)纹印,粘有织物绒毛现象;

b) 流挂:表面有液体流淌状的突起,顶端呈圆珠状;

c) 颗粒:表面呈砂粒状,用手摸有阻滞感;

d) 桔皮:外观呈现如桔皮般凹凸不平,不规则波纹;

e) 漏底:表面透青,露出底材颜色;

f) 麻点:表面因收缩而呈现小孔(麻点),亦称针孔;

g) 发花:表面颜色深浅不一,呈花纹状;

h) 起皱:局部堆积凸起,呈皱纹状(皱纹粉除外);

i) 夹杂:涂层中夹有杂物;

j) 机械损伤:外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

评价方法:正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。

   定:可见的缺陷为不可接收缺陷,该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。

7.1   涂层附着力检验(检测方法:百格试验)

7.2.1 试验方法

对涂层表面进行百格试验,试验方法如下:

用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条,构成100个边长为2㎜的方格(注:①划格时刀片应与被划平面垂直 ②划格时须用直尺 ③划痕应穿透涂层),用普通封箱胶纸贴于划格区域,压实并挤出空气,停滞10秒钟,手持胶纸端部,与被试工件表面呈45°方向,将胶纸迅速拉起,检查方格涂层粘脱、损伤情况;

7.2.2评定方法:

0级:应无任何脱落现象(含交叉处);

1级:交叉处小于5%的脱落;

2级:交叉处大于5%小于15%的脱落;

3级:交叉处大于15%小于25%的脱落;

4级:交叉处大于25%小于35%的脱落;

5级:交叉处大于35%的脱落(含交叉处);

      7.2.3 判    定:

1. 涂层厚度小于40μm 时,方格边长不大于1㎜,满足2级合格;

2. 涂层厚度大于40μm 小于9 0μm时,方格边长大于1㎜小于2㎜,满足3级合格;

3. 涂层厚度大于90μm 小于12 0μm时,方格边长为2㎜,满足4级合格;

4. 涂层厚度大于120μm时,附着力会有所下降,一般要求涂层厚度不超过120μm,此时判定标准暂定为:有完整方格脱落为不合格。

  7.3  涂层抗酒精熔剂性检验

用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭(不用大力按压)10次,棉布上应无可见的涂层脱落现象;待酒精完全挥发后,被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异

7.4  压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验

须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好,装配顺利为合格。

扭力测试标准为:

螺纹规格

M3

M4

M5

M6

M8

M10

扭力标准

≥6kgf/cm

12kgf/cm

27kgf/cm

49kgf/cm

60kgf/cm

100kgf/cm

8  电镀件外观检验标准

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。

9.丝印检验标准

9.1颜色

颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力,以反射光观看,看不清下面的色彩和结构为准,印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1

9.2缺陷

色斑,夹杂物,色斑的长度不大于1,不许聚集,两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰,字体不端正,拖墨,漏印,错位,重叠,少墨等不良现象。

9.3附着力参照喷涂附着力检验方法

10.装配通用检验标准

10.1装配通用要求

10.1.1总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准,否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。

所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。所有零部件生产方得向我方提供生产型号及厂家。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

10.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。对非金属材料的部件,清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。

只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时,应采取相应的补救措施或更换。

 弹性零件(如弹簧、簧片、卡圈等)装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。

有锁紧定位装置的零部件,在调整完毕后应锁定。锁定时,变化不应超过允许范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固,不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。

各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件,不允许有裂纹或皱折。

经氧化或氮化处理的钢制件,装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后,不允许有残留金属屑及其它杂物。

10.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接(螺钉、螺栓、销等)均应连接可靠,拆卸方便,无坏丝滑牙现象。

螺钉装配后端面平齐工件基面,末端突出部分不超过4扣。


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